鑄造廠的除塵器（qì）應該怎麽（me）裝才（cái）能達到（dào）環保要求

發布日期：2017-12-10 12:45

　　鑄造廠生產工序中，破碎（suì）工序、熔煉工序、造型製芯工序、鑄件澆鑄工序、落砂工序、砂處理工序等都是汙染源，在生產過程（chéng）中都具有（yǒu）很多的粉塵冒出來，如不進行治（zhì）理會嚴重（chóng）汙染生產環境，遭到環保部門的處罰，鑄造廠環境問題已經成為各企業（yè）老板十（shí）分關心的問題，那麽鑄造廠（chǎng）的（de）除塵器應（yīng）該怎麽安裝才能達到環保要求（qiú）呢？下麵红叶影院以年（nián）產20萬噸精密鑄件中頻爐熔煉鑄造（zào）廠為例，介紹一下鑄造廠哪裏（lǐ）需要（yào）安裝除（chú）塵器（qì），安裝什麽（me）樣的（de）除塵器O合理。

1. 破碎工序（xù）
外（wài）購加入中頻熔煉爐的矽鐵等原料需要進行破碎，選用1台單台破碎能力為（wéi）1噸/小時的（de）鄂式破碎機，破碎機工作時間為520h/年。破碎機破碎（suì）過程有粉（fěn）塵產生（shēng），含塵廢氣粉塵產生濃度（dù）約3000mg/m3左（zuǒ）右，經密（mì）閉罩收集後，進入布袋（dài）除塵（chén）器除塵淨化，除塵效率99%，除塵（chén）後粉塵排放濃度為30mg/m3，滿足《大氣汙染物綜合排放標（biāo）準》（GB16297-1996）中表2二級標準，實現達標後經20m高排氣筒排放。

　　鄂式破碎機破碎產生的粉塵使用1套布袋除塵（chén）器處理，廢氣量為1000m3/h，處理前（qián）粉塵產生量為（wéi）1.56t/a，處理後（hòu）粉塵排放量為0.0156t/a。

2. 熔（róng）煉工序

　　中頻爐熔煉過程中會排放一定的熱煙廢氣，該廢氣的主要成分為煙塵和少量的二氧（yǎng）化碳。

　　根（gēn）據《工業源產排汙係（xì）數手冊（2010修訂）》，鑄鐵（tiě）件感應爐熔（róng）鐵（tiě）廢氣產生量為400m3/噸·產品，煙塵產生量為0.5kg/噸（dūn）·產品。本項目一期年處理鐵（tiě）水量（liàng）4.44萬噸，二期年處理鐵水量13.07萬噸，設（shè）備年運行時間為4800h。經計（jì）算（suàn），一（yī）、二期廢氣（qì）產生量共約14592m3/h、煙塵（chén）產生量為18.24kg/h，煙塵產生濃（nóng）度為1250mg/m3。中頻感應電爐擬安裝整體可移動密閉罩（捕集率95%），產生的熔（róng）煉廢氣經密閉罩收集後，含塵氣體先進入旋風除塵器降（jiàng）溫、除塵（chén），然後進入布袋除塵器處（chù）理（中頻爐煙氣布袋除塵（chén）器需使用高溫除塵布袋），除塵效率>98％，除塵後煙塵（chén）排放濃度為（wéi）25mg/m3，排放量為1.76t/a，滿（mǎn）足《工業爐窯大氣汙染物排放（fàng）標準》（GB9078.1996）中表2二級標準，然（rán）後（hòu）經20m高的排氣筒排放。

3. 球化工序

　　球化工序球化劑在入包後會產生劇烈反應，產生大量的煙塵，主要成分為氧（yǎng）化鎂顆粒。在球化包上部設（shè）置集氣罩，收集的（de）含塵廢氣進入（rù）布袋除塵（chén）器淨化，除塵效率99%，淨化後煙氣通過20m煙囪排放。本工程共設置一台球化包。

　　球化鐵水量為1500t/a，球化包每（měi）次處理0.5t，單次時間為1min，則全年球化時間為50h。類比同（tóng）樣球化（huà）法企業的產塵（chén）量，煙塵產生速率為（wéi）52kg/h，廢氣（qì）量（liàng）為4000m3/h，廢氣中煙塵濃度為2000mg/m3左右；經集（jí）氣罩收集，進入布袋除塵器淨化處理後煙氣中（zhōng）煙塵（chén）排放濃度為（wéi）20mg/m3，滿足（zú）《工業爐窯大氣汙染物排放標準》（GB9078-1996）中表2中二級標準。球化工序煙塵產生量為0.4t/a，經淨化後煙塵排放量（liàng）為排放量為0.004t/a。

4. 造型製芯工序

　　造型製芯工序的製芯生產過（guò）程（chéng）有粉塵產生，一期安裝4台製芯機，廢氣量為10000m3/h；二期安裝8台射芯機廢氣量為20000m3/h。製芯機（jī）廢氣粉塵（chén）產生濃度約（yuē）1500mg/m3左右，經集塵罩（捕集率95%）收集後，進入布袋除塵器除塵淨化，除塵效率99%，除塵後粉塵（chén）排放濃度為15mg/m3，滿足《大氣汙（wū）染（rǎn）物綜合排放標準（zhǔn）》（GB16297-1996）中表2二級標準，實現達標後經15m高排氣筒排放。

5. 鑄件澆鑄工序

　　在澆鑄過程有少量（liàng）煙塵無組織排（pái）放，通（tōng）過采取加強車（chē）間內的機械排（pái）風換氣措施，車間內的工作環境得到改（gǎi）善。

6. 落砂工序

　　經（jīng）造型（xíng）線冷卻後的鑄件通過振動（dòng）式落砂機（jī）將大部分的型砂除去。落砂生產過程有粉塵產生，產（chǎn）生濃度約（yuē）3500mg/m3左右，經密閉罩收集後，進入布袋除塵器除塵淨化，除塵效率99%，除塵後粉塵排放濃度為35mg/m3，滿足《大氣汙染物綜合排放標準（zhǔn）》（GB16297-1996）中表2二級（jí）標準，實現達標後經30m高排氣筒排放。

　　一期安裝3台落砂機，廢（fèi）氣量為24000m3/h，二（èr）期安裝5台落砂機，廢氣量為40000m3/h。各設置一套落砂廢氣處理係統。

7. 砂處理工序

　　砂處理工序汙染環（huán）節（jiē）為混砂機產生的粉塵（chén）以及（jí）各種（zhǒng）物料在輸送（sòng）轉運及貯存過程無組織粉（fěn）塵。

　　舊（jiù）砂、新砂、煤粉、粘土、樹脂等加入混砂機（jī）混砂，混砂過程加入水減少混砂粉塵產生量。混砂生產過程有粉塵產（chǎn）生，混砂機廢（fèi）氣粉塵產生濃度約2000mg/m3左右，經（jīng）密閉罩收集後，進入（rù）布袋除塵器除塵淨化，除塵效率99%，除塵後（hòu）粉塵排放濃度為20mg/m3，滿足《大（dà）氣汙染物（wù）綜合排放（fàng）標準》（GB16297-1996）中表2二（èr）級標準，實現達標後經20m高排氣筒排放。

　　一期工程設一條60t/h砂處理係（xì）統和一條（tiáo）15t/h砂（shā）處理係統，混砂機3台，通風除塵設備2套，二期工（gōng）程設兩條60t/h砂處（chù）理係統（tǒng），混砂機4台，通風除塵設備2套（tào）。單套除塵器廢氣（qì）量為8000m3/h，處理前粉塵產（chǎn）生量（liàng）為307.2t/a，處理後粉塵排放（fàng）量為3.07t/a。

　　砂處理過程各種物（wù）料輸送轉運過程有少量無組織粉塵產生，通過對輸送（sòng）過程（chéng）密閉和降低物料輸送（sòng）落差的措施進行控製。新砂、煤粉、粘土等物料全部堆存在（zài）全封閉的堆存庫內並定期灑水（shuǐ）抑塵（chén）。

8. 保溫工序

　　保溫爐會排放少量的熱（rè）煙廢（fèi）氣，該廢氣的主要成分為煙塵。保（bǎo）溫爐煙氣中煙塵產生濃度約600mg/m3左右。保溫爐安裝集塵罩，收集的含塵廢氣進入布袋除（chú）塵器處（chù）理，除塵（chén）後煙塵排放濃度為20mg/m3，滿足《工業（yè）爐窯大氣汙染物排放標準》（GB9078-1996）中表2二（èr）級標準，實現（xiàn）達標後經20m高排氣筒排放。

　　鑄造（zào）車間共（gòng）安裝有7台保溫爐，共用1套除塵係統，7台保溫爐煙氣收（shōu）集後進入1套布（bù）袋除（chú）塵係統處理，係（xì）統煙氣量為14000m3/h。保溫爐煙氣處理前煙塵產生量為40.32t/a，處理後煙塵排放量為1.34t/a。

9. 鑄件清理

　　清理（lǐ）采用橡膠（jiāo）履（lǚ）帶拋丸機和懸掛拋丸機，清理過程有粉（fěn）塵產生。拋丸清理（lǐ）機廢氣粉塵產生濃度約2600mg/m3左右，進入設備（bèi）自帶布袋除塵器除（chú）塵淨化（huà），除（chú）塵效率99%，除塵後粉塵排放濃（nóng）度為26mg/m3，滿足《大氣汙染（rǎn）物綜合排放標準》（GB16297-1996）中表2二級標（biāo）準，實現達標後經30m高排氣筒排放。

　　一期共安裝有懸掛拋丸機6台，橡膠履帶拋丸機2台，二期（qī）共安（ān）裝有懸掛拋丸機12台，橡膠履帶拋丸（wán）機5台，每台拋丸清（qīng）理機設（shè）備自帶一套（tào）布袋除塵器，單台廢氣量為12000m3/h。

10. 鑄件機加工及噴漆

　　在機械（xiè）加工過程中，有（yǒu）鐵屑及微量粉塵產生，加工料主要（yào）為鑄鐵件（jiàn），鐵的比重大，在空氣中自然降（jiàng）落收集後可回用於生（shēng）產。機加工車間（jiān）內空氣中微量細粒塵會短暫影響車間內的工作環境，在機加工車間安裝軸流風機強製換氣通風（fēng），可使車間內空氣質量（liàng）得（dé）到改善，保障操（cāo）作工人的身體健康。

　　機加後個別鑄件需上防鏽（xiù）漆，漆的（de）成份主要是環氧丙稀酸，年用量約2噸（dūn）。在噴塗漆和烘幹過程中產生的含（hán）有機物廢氣，主要汙染物為苯、甲苯和二甲苯，屬（shǔ）於有組織連續排放源。廢氣中汙染物（wù）含量為油漆使用量的8%，即（jí）0.16t/a,廢氣中苯：甲苯：二甲苯=7%：43%：50%，廢氣中苯（běn）、甲苯、二甲苯（běn）的產（chǎn）生濃度分別為30mg/m3、185mg/m3和214mg/m3，廢氣中苯、甲苯、二甲苯的含量分別為0.01t/a、0.07t/a和0.08t/a。

　　噴漆室擬（nǐ）采用送排風係統（tǒng），采用上送風、下吸風（fēng）方（fāng）式，帶有漆霧的空氣（qì）經過濾（lǜ）棉+活性炭（tàn）吸附淨化後，廢氣經15m排氣筒排放（fàng）。

本（běn）項目大氣汙染（rǎn）物（wù）治理措施見表1。
 

表（biǎo）1   大氣（qì）汙染（rǎn）物產（chǎn）生、治理及排放（fàng）情況表